成型加工工艺对共聚树脂力学性能的影响

成型加工工艺对共聚树脂力学性能影响显著，具体如下：

一、温度

熔融温度：若熔融温度过低，共聚树脂无法充分熔融，分子链活动受限，导致树脂各部分融合不充分，内部存在较多缺陷和孔隙，力学性能变差，如强度和韧性降低。若温度过高，树脂可能发生降解，大分子链断裂，同样使力学性能下降，尤其是冲击强度和拉伸强度。

模具温度：模具温度影响树脂冷却速度和结晶度。对于结晶性共聚树脂，较高的模具温度使结晶更完善，晶粒尺寸较大且均匀，能提高材料的强度和硬度，但会使材料变脆，韧性下降；较低的模具温度下结晶不完全，材料的韧性和透明度较好，但强度和硬度可能不足。

二、压力

注射压力：注射压力大，树脂在模腔中流动速度快，能更好地填充模具型腔，使制品密度增加，从而提高力学性能，但过高的注射压力可能导致分子链取向过度，在制品脱模后发生应力松弛和翘曲变形，影响性能稳定性。

保压压力：保压压力可补偿树脂冷却收缩，减少制品内部空隙，提高密度和尺寸稳定性，进而改善力学性能。合适的保压压力能使制品结构更致密，强度和硬度提高。不过，保压压力过高会使制品产生内应力，降低韧性和抗冲击性能。

三、时间

熔融时间：熔融时间过短，树脂熔融不充分，流动性差，制品易出现缺陷；熔融时间过长，树脂可能降解，影响力学性能。

冷却时间：冷却时间不足，制品内部应力大，易变形和开裂；冷却时间过长，生产效率降低，还可能导致分子链排列规整度过高，使材料变脆。

四、成型方式

注塑成型：能使共聚树脂快速成型，但高速注射和冷却过程可能使分子链取向，导致制品各向异性，沿流动方向的强度和韧性较好，垂直方向则较差。

挤出成型：通过模具连续挤出成型，制品形状稳定。挤出过程中树脂受到的剪切力和压力会影响分子链取向和结晶度，从而影响力学性能。适当的挤出工艺可使制品具有较好的综合力学性能。

吹塑成型：主要用于制造中空制品，吹胀过程使树脂分子链取向，对制品的强度和韧性有重要影响。合理的吹胀比和冷却速度可提高制品的力学性能。

本文来源：河南向荣石油化工有限公司 http://www.szbangjun.com/